Завод TotalCycle – реинкарнация известного многим Тверского Завода Вторичных Полимеров. Он входит в структуру ГК EcoPartners. Мощность этого предприятия — 40.000 тонн в год. Это крупнейший в России завод по переработке полимерных отходов.
Четыре производства
Весьма амбициозное название — его можно перевести как «полный цикл» или «тотальная переработка» — намекает на планы предприятия по расширению ассортимента перерабатываемых полимеров. Над этим работают технологи в специальной лаборатории.
Площадь предприятия — более 40 квадратных километров. Помимо, собственно, производства, здесь расположена та самая экспериментальная лаборатория, экомузей «ЗЕРО», образовательное пространство и даже экомастерская.
Сейчас на TotalCycle четыре производственные линии:
Прежде всего, это переработка ПЭТ. В результате получается флекс (хлопья). Он производится четырёх цветов: коричневый, прозрачный, зелёный и голубой.
Ещё один вид отходов, который перерабатывает TotalCycle, — флаконы и канистры из полиэтилена. Сюда же попадают на переработку всем известные «добрые крышечки».
Один из самых, на мой взгляд, важных процессов — переработка полиэтиленовых пакетов. В результате этого процесса тоже получается гранула.
В отдельном цехе производится упаковочная стреп-лента из зелёных хлопьев, произведённых на заводе.
Итак, утомительная дорога в Тверь — предприятие находится практически на въезде в город — окупилась интереснейшей экскурсией, в рамках которой мы своими глазами отследили процесс сортировки и переработки ПЭТ-бутылок.
Чем пахнет человечество
Каждый, кто хоть раз был на субботнике или проходил мимо переполненной контейнерной площадки, знает этот запах — кислый, резкий и тошнотворный. Та самая вонь, ассоциирующаяся со словом «мусор». Это первое, что воспринимают органы чувств, когда попадаешь на предприятия по переработке, где работают с полигонным сырьём. А TotalCycle с ним работает и весьма эффективно.
Кубы прессованных ПЭТ-бутылок, приехавшие из самых разных точек (и с комплексов по переработке отходов, и из фандоматов, и из экоцентров), благоухают отнюдь не розами. Тем удивительнее, что на TotalCycle научились делать из этой вонючей массы хлопья пищевого качества! Это подтверждают лабораторные тесты.
Второй момент — на производстве исключительно шумно. Здесь работают и сепараторы, и мойки, и дробилки — и всё это гудит, трещит, громыхает… Без специальных наушников и микрофона не получалось разобрать ни одного слова нашего гида.
Итак, первый из 18 этапов, которые проходят бутылки, прежде чем превратиться в полезные флексы, — раскиповка. Часть сырья, попадающего на завод, очень загрязнена, в том числе песком. Поэтому следующий пункт движения бутылки по конвейерной ленте — барабанный сепаратор, который, грубо говоря, «отряхивает» бутылку от песка и прочих твёрдых элементов.
Забегая вперёд, скажу: большая часть длинной производственной цепочки — всего лишь подготовка бутылки к переработке, очистка массы ПЭТа от посторонних предметов, химических и органических загрязнителей.
Как в кипе бутылок оказался утюг?
Да, увы, такое бывает. Помимо обычных загрязнителей — алюминиевых банок, разных видов плёнок и других бутылок — встречаются и такие совершенно нестандартные находки. Предсказать их невозможно. Поэтому все кипы, независимо от происхождения, проходят все стадии подготовки и очистки, даже если они прибыли из экоцентра или из фандомата. Это рациональнее, чем тратить средства на ремонт оборудования после попадания неподходящего объекта.
Чтобы отделить возможные металлические предметы (и магнитные, и немагнитные) используется вихретоковый сепартатор. Крупные куски полимеров, не являющихся бутылками, убирают сотрудники завода вручную. Они же следят, чтобы не проскользнули полиамидные и другие не-очень-ПЭТ бутылки.
Ещё один важный этап — сепарация бутылок по цвету и материалу. Прозрачные/голубые, зелёные и коричневые бутылки перерабатываются по отдельности. Также свои линии предусмотрены для белых матовых бутылок (обычно в таких продаётся молоко или кефир) и для бутылок от растительного масла. Сложность переработки первых заключается в том, что они окрашены диоксидом титана, ну а вторых — в том, чтобы отмыть такую бутылку.
Отобранные и отмытые бутылки одного цвета продолжают свой путь в дробилке и большой ванне. Здесь методом гидрофлотации отделяется ПЭТ от полиэтилена (крышка и этикетка). Последний отправляется на свою линию переработки, а ПЭТ химическим путём «домывается» до состояния идеальной чистоты.
Не все этапы можно увидеть глазами: часть лент движется в закрытом пространстве, и в этом отличие от производственного процесса на старом ТЗВП.
Что делают из ПЭТ-бутылки?
Как мы уже рассказали, из зелёных бутылок прямо здесь, на заводе, производят упаковочную ленту. Она нужна для того, чтобы киповать бутылки неподходящих цветов и переправлять на соответствующую линию переработки.
В основном же ПЭТ-флекс используют для производства полиэфирного волокна. Из него изготавливают синтепон, всевозможные наполнители для мебели, текстиль и верхнюю одежду.
Также в рамках сотрудничества с СИБУРом ПЭТ-флекс пищевого качества направляется на завод «ПОЛИЭФ» (территориально он находится совсем близко) для производства «зелёной» гранулы Vivilen rPET с добавлением вторсырья. Её смогут использовать для производства упаковки для товаров и напитков. Такие планы на открытии завода TotalCycle озвучил Александр Петров , член правления и исполнительный директор СИБУРа. Содержание вторичного сырья в такой грануле — до 30%.
Цели у СИБУРа весьма амбициозные: к 2025 году вовлечь в производство 100.000 тонн отходов.
Поможет ли это спасти мир?
По данным, которые приводит журнал «ТБО. Обращение с отходами» (за декабрь 2021 года) со ссылкой на Минпромторг, в России каждый год образуется около 3,6–5 млн тонн пластиковых отходов. В презентации ППК РЭО по промежуточным итогам «мусорной реформы» цифра ещё выше: 10% от 65 млн тонн произведённых отходов, то есть 6,5 млн тонн.
В интервью «Ведомостям» управляющий партнёр ГК EcoPartners (в эту структуру входит TotalCycle) Константин Рзаев привёл статистику переработки полимерных отходов. По его словам, самый популярный у переработчиков и, соответственно, самый собираемый отход — это бутылки из полиэтилентерефталата (ПЭТ). По оценке специалистов ГК EcoPartners, 25% образующихся ПЭТ-отходов собирается и передается на переработку. Если в цифрах, из 900.000 тонн в год на переработку уходит примерно 210.000 тонн.
Что касается отходов полиэтилена низкого давления (ПНД), примерно 20% попадает на переработку. Прежде всего, это твёрдая тара, например, канистры и флаконы от шампуней. Её объём переработки составляет менее 100.000 тонн в год. Наконец, меньше всего перерабатываются изделия из полипропилена — примерно 10% из-за сложности его переработки.
Не слишком большая доля от тех миллионов тонн, которые образовываются каждый год. А ведь все источники сходятся в одном: количество производимых человеком отходов только растёт с каждым годом.
Безусловно, наращивание мощностей, которое демонстрирует TotalCycle, а также интерес к производству гранулы с добавлением «вторички» со стороны такого гиганта нефтепереработки как СИБУР — большой шаг вперёд. Однако за то же время наше перепотребление делает десять таких шагов и всё равно оказывается впереди. Так что не стоит воспринимать деятельность TotalCycle как индульгенцию для покупки ПЭТ-бутылки. Лучшая бутылка — по-прежнему своя, многоразовая. А на переработку имеет смысл отправить то, что уже было произведено, употреблено и выброшено за минувшие десятилетия.
Сколько весят слоны
В мире насчитывается 50.000 индийских слонов и 415.000 африканских (не претендую на абсолютную точность, это первые цифры, которые выдаёт поисковик). Средний вес индийского слона 4.000 кг, африканского — 6.000 кг. 200.000 тонн весят все индийские слоны, 2.490.000 —африканские. Всего получается 2.690.000 тонн.
А пластиковых отходов за год в России производится 3,6–6,5 млн тонн. Получается, что вес произведённых за один год пластиковых отходов в России больше, чем вес всех ныне живущих индийских и африканских слонов!
Своё, родное
Во время экскурсии в глаза несколько раз бросилось название «РЖЕВМАШ» вместо привычных иностранных брендов. Сказать по правде, не с первого раза получилось прочесть правильно: подстраиваясь под «ароматы» полигонного ПЭТа, мозг упорно превращал его в «РЖАВМАШ». И совершенно напрасно: по факту это оборудование ничуть не уступает зарубежным аналогам.
Предприятие «РЖЕВМАШ» тоже входит в ГК EcoPartners и занимается производством оборудования для сортировки и переработки отходов. После ухода с российского рынка иностранных производителей TotalCycle, как и другие предприятия, пользующиеся машинами «РЖЕВМАШа», оказался в выгодном положении: нет проблем ни с обслуживанием, ни с комплектующими.
Также помимо TotalCycle и «РЖЕВМАШа» в структуру ГК EcoPartners входят «ЭкоТехнологии», агентство по реализации экологических проектов для бизнеса, и BottleBank — бренд фандоматов для приёма упаковки от населения.
Такой фандомат установлен и при входе на завод. Он меньше, чем подмосковные автоматы компании РТ-Инвест, и выглядит более надёжным. Внутри этот фандомат не оборудован прессом. Для заводского это некритично, а вот где-то в общественном месте может создать неудобства.
Что изменилось?
Когда всероссийский проект «Добрые крышечки» стартовал в декабре 2016 года, мало кто мог представить, что уже в 2023 будет закрыт сотый (!) сбор. Колоссальную роль в развитии этого проекта сыграл и TotalCycle — тогда ещё Тверской Завод Вторичных Полимеров. Именно ТЗВП стал одним из первых партнёров акции.
Как куратору проекта в своём муниципалитете в 2019 году мне повезло побывать на ТЗВП. На тот момент именно туда, в Тверь, отправлялись «Добрые крышечки» со всего Московского региона. Тогда экскурсия включала в себя только линию переработки твёрдого полиэтилена, конкретно крышечек: дробилка, мойка, экструдер, производство гранулы.
Вот о каких изменениях с тех пор можно сказать. После трансформации ТЗВП в TotalCycle мощность предприятия выросла с 25 до 40 тысяч тонн в год. Появилась линия по производству ПЭТ-хлопьев пищевого качества. Усовершенствована очистка воды. Смесь крышки и этикетки теперь разделяется благодаря воздушному сепаратору, что позволяет улучшить качество производимой гранулы.
По субъективным ощущениям, стало чище и как-то упорядоченнее. Запах, хоть я его и упоминаю уже в третий раз, кажется менее выраженным, возможно, из-за большого помещения. Определённо завод производит впечатление более масштабного и современного предприятия, чем в 2019 году. Ну и, конечно, нельзя не сказать об открытии музея и мастерской.
Ставим на «ЗЕРО»!
А точнее на zero waste, принцип «ноль отходов». Именно этому принципу посвящено название музея «ЗЕРО».
Экспозиция весьма насыщенная, и, что немаловажно, яркая и привлекательная для детей. Здесь приведены все возможные виды упаковок, есть интерактивная игра по сортировке отходов, наглядно объяснено, почему отходы и мусор — это разные понятия.
Отдельная стена рассказывает об истории появления упаковки. Например, вы знали, что скотч был изобретён в 1930 году, а первая в мире ПЭТ-бутылка появилась в 1973? А год рождения пакета-майки — 1965. Кстати, стандартная привычная нам маркировка — цифра в ленте Мёбиуса — появилась сравнительно недавно, в 1988 году.
Здесь же можно потрогать руками изделия из вторичных материалов. Есть и комната, где все предметы — из вторсырья. Очень занятный, например, коврик из мягких пакетов от молока. И странная конструкция сделана из… мицелия грибов!
Велодробилка для крышечек
Следующий пункт нашей экскурсии — экомастерская. Здесь на глазах изумлённой публики происходят различные превращения вторсырья. Например, «добрые крышечки» поэтапно трансформируются в основу для часов.
Сначала они дробятся — хотелось написать «вручную», но велосипедные педали крутят ногами, а слова «вножную» в русском языке пока нет. Велошредер действительно представляет собой старый велосипед, цепь которого заставляет работать дробилку. На словах это легко, а вот на деле гораздо сложнее, в чём и убедились на опыте наши коллеги. Кстати, подобный агрегат можно опробовать в экоцентре «Сборка».
Затем дроблёные крышечки помещаются в форму термопресса. Здесь велик простор для самовыражения: можно придумать какой угодно рисунок. К сожалению, купить эти симпатичные часы (или основы для планшетов) здесь нельзя. Зато можно сделать что-нибудь самостоятельно.
Другие интересные устройства привлекают не меньше внимания, чем велошредер. Это Petbot (прибор, позволяющий вытягивать нить прямо из ПЭТ-бутылки), 3D-принтер, экструдер и так далее. Очень интересно, и сразу хочется всё испытать в деле!
Что с ПЭТ-блин-коррексом?
Этот вопрос, кажется, задал каждый участник экскурсии. Берётся ли TotalCycle за ПЭТ-коррекс?
Увы. Сейчас он всего лишь копится на складе в ожидании той самой идеальной технологии, которая позволит ему обрести вторую жизнь. На тех же линиях, что и бутылки, перерабатывать его, к сожалению, нельзя.
Над решением этой проблемы работают технологи в лаборатории TotalCycle. Ещё одна задача, за которую обещают взяться специалисты предприятия, — переработка композитных материалов. Паучи, дойпаки, разномастные плёнки, тюбики — есть надежда, что в будущем всё это будет массово перерабатываться на TotalCycle. Пожелаем технологам удачи и скорейшего внедрения изобретений в производство.
Больше фотографий с экскурсии смотрите в нашем альбоме .